工艺，是将原材料精炼为生产和商品的最经济、最科学的手段和方法。作为质量工程师，深知整车制造的四大工艺的重要性。对于一辆车的生命线来说，设计与工艺是如影随形的，工艺脱离设计，会造成无法挽回的浪费，设计脱离工艺，产品将失去它的实际意义。通常来讲，整车制造的四大工艺包括：冲压、焊装、涂装以及总装。这些工艺流程相互衔接，环环相扣，共同铸造了一辆车的诞生。
冲压
冲压，这个锻造艺术，是将钣金件演绎成百变造型的重要过程。它依赖模具的引导，将金属板材塑造成设计师心目中的理想形态。冲压工艺，它的地位在汽车制造工艺中举足轻重，可谓是整车制造的第一步。如今，大多数汽车车身都由钢板、合金等材料制成，这些材料都经过冲压工艺的洗礼，被塑造出设计师所追求的独特造型。冲压工艺所塑造的零部件繁多，包括左/右前翼子板、左/右侧外板、侧围后部（左/右后翼子板）、四门、顶盖、后备箱板、地板、前围板等。
冲压三要素
冲压三要素：冲压设备、冲压模具与冲压板材，它们是冲压技术的核心，犹如金三角，共同支撑着冲压工艺的繁荣。冲压设备，担当着切断、冲孔、弯曲、铆合、成型等操作的使命。挑选适合的冲压设备，以应对不同的生产数量和设备大小。一般而言，整车厂的冲压设备分为吨、吨、吨、吨、吨、吨等规格，它们各司其职，担负着车身冲压的重任。冲压模具是生产各类工业产品的重要基石，它以独特的形状将原材料塑造成型。模具已成为现代工业发展程度的重要标志之一，犹如一面镜子，映射着一个国家的制造水平。模具的种类繁多，基本单元包括冲裁、弯曲、拉深、成型。此外，根据工序组合程度，还可分为单工序模、复合模、连续模等。在设计阶段，除了考虑模具的精密度和效率，还需权衡成本因素，尽量减少模具的开发和变更，并做好相应的记录，防止出现不必要的麻烦。冲压板材作为车身的骨架和覆盖件，多采用低碳钢冲压而成。这种特殊钢板具有深拉延时不易产生裂纹的特点，任由模具在其上描绘出千变万化的形状。根据车身的不同位置和易锈部位，使用多镀锌钢板或高强度钢板，例如翼子板、顶盖、散热器支承横梁、上边梁、B柱等。轿车车身结构常用钢板厚度在0.6mm~3mm之间，多数零部件则采用0.8mm~1.0mm厚度的钢板。这些钢板经过冲压工艺处理后，便成为了车身结构的一部分，共同承载着车辆的重量和压力。在这三要素的共同作用下，冲压工艺得以实现从原材料到车身结构的华丽转变。无论是冲压设备、模具还是板材，它们都扮演着不可或缺的角色。
焊装
冲压成形的钣金件，通过焊接工艺，巧妙地构筑起白车身。实际上，整个车身结构就像由一块块拼凑的积木，彼此焊接而成。如果焊接质量不过关，可能会导致车身钣金变形、开裂、产生异响，严重威胁到人身安全。焊装车间通常与冲压车间紧密相连，为方便物料运输。采用电阻焊、二氧化碳保护焊等手法。统计数据显示，一辆整车竟有0-个焊点。焊接夹具在焊装车间中扮演着举足轻重的角色，像支撑、装配、固定等作用。几乎所有的焊接件都需要夹具来确保正确的装配关系和几何尺寸、形状。同时，夹具也能提高工作效率，使生产流程更加顺畅。然而，焊装车间环境却充满挑战。噪音大、空气质量差、存在危险性（焊接电流甚至可达上千安培）、劳动强度大。工作人员在焊装车间中，必须全副武装，佩戴口罩、手套（线手套+防割手套+半皮手套）、劳保鞋、围裙、安全帽等劳保用品，以保障安全与健康。然而，科技发展的步伐已然迈进，优秀的整车厂焊装车间已实现90%的机械化、自动化。这如同春天的暖阳，为这个曾经艰苦的环境带来了一丝温馨与便利。
涂装
涂装，如同为汽车赋予一件华美的外衣，它是在汽车钣金件上喷涂一层特制漆，对车辆进行保护，增添美观度。涂装工艺复杂且要求严苛，它包含了许多工序，如漆前预处理、底漆喷涂、面漆喷涂以及烘干等。这些工序需要精细的化学试剂配比和严谨的工艺参数控制，对油漆加工开发的要求极高，往往被视为各公司的核心机密。对于汽车车身的涂装而言，它需要在各种天气条件下持久保持其光泽、颜色和外观的完美。一般轿车的车身涂装流程为电泳底漆、中涂以及面漆。如果在底漆与中涂之间存在焊缝，那么在电泳底漆之后，需要额外进行密封和底板防护涂层的喷涂，以确保车身的密封性、降噪和防锈。这样，轿车就如同披上了一件精致的外衣，不仅美观，更具有持久的保护效果。
总装
总装，将各个零部件和谐地装配到白车身上。这个过程像一个庞大的拼图游戏，每个零部件都有其独特的形状和大小，就像一块块拼图碎片，而总装就是将这些碎片拼接在一起，赋予生命的过程。由于所装配的零部件数量众多，工艺繁复，形态各异，机械化、自动化难以实现，总装车间便成为了四大工艺车间中员工人数最多、工位最多的车间。总装车间按照装配内容可以分为不同的生产线，如内饰线、底盘线、组装线、发动机线、四门线、仪表线、电池包线、机能线、淋雨线、品质门等。这些生产线各自承担着不同的工作内容，将每个零部件完美地结合在一起。最终，经过加注、程序刷写等环节，一台台合格的汽车从总装车间诞生。
